Unser Herstellungsprozess ist aus der Sicht des Umweltschutzes maximal vorteilhaft. Er nutzt das Prinzip der einmaligen Oberflächenbehandlungstechnologie ausgehend aus der elektrostatischen Pulveremailverwendung und hergestellt auf der Grundlage von natürlichen Silikaten. Alle Grundmaterialien wie Blech, Pulveremailles, oder die Verpackung der Endprodukte bestehen aus natürlichen Rohstoffen. Das Abfallblech wird als Sekundärrohstoff recycelt. Kartonverpackungen können in der Sekundärmaterialsammlung abgegeben werden. Auch eine überflüssige oder beschädigte Wanne kann in der Sammelstelle abgegeben werden (im Gegensatz zu Kunststoff-, oder Acrylwannen, die schwer zu entsorgen sind und beträchtlich die Umwelt belasten).
In den meisten Fällen belastet gerade die Phase der Produktoberflächenvorbehandlung markant die Umwelt (Ätzmittel, Giftstoffe etc.). Die Verwendung von reaktiver Grundemaille ermöglichte es, aus der Oberflächenvorbehandlungstechnologie die Vernickelung auszulassen, und somit die Umweltbelastung durch Schwermetall auszuschließen. Durch die Auswahl passender chemischer Mittel in dieser Produktionsphase gelang es uns die Betriebstemperaturen der Bäder, die Mittelkonzentrationen und den Wasserverbrauch zu senken. Aus dem Produktionsprozess haben wir die Giftstoffe vollkommen eliminiert und alle von uns verwendeten Mittel (außer Schwefelsäure) sind biologisch abbaubar.
Der bedeutendste Vorzug dieser Fertigungstechnologie ist der Prozess, in dem die Schichterstellung aus Pulveremaillen exakt durch das Colombogesetz geleitet wird. Das bedeutet, dass Partikel, die sich im aufgetragenen Raum nicht an der Bildung von Emailleschichten beteiligen, erneut und vollständig bei weiterer Schichtbildung benutzt werden.
Beim Bemühen die Qualität unserer Produkte auf ein Weltniveau zu steigern haben wir spezielle antihaftierende und hydrophobe Schichten entwickelt, die durch ihre Wirkungen bedeutend den Reinigungsmittelverbrauch, und damit auch die Abwasserbelastung senken.
Die ökologische Unabhängigkeit unseres Produktionsprozesses bestätigt auch das im Jahr 2000 erworbene internationale Zertifikat ISO 14001.
