Opis podstawowych faz unikalnego procesu produkcyjnego wywodzącego się ze słowackiego know-how dostarcza wiele odpowiedzi dotyczących wyjątkowości jakości naszych produktów.
1. Młynica
Automatyczna linia w trybie sterowanym przeprowadza wszystkie operacje, których wynikiem jest półfabrykat - spiek emalierski przemienia na proszek glazurowany, posiadający oczekiwane i zaprogramowane parametry. Maksymalna wielkość cząsteczek proszku wynosi 100 mikronów. W ten sposób przygotowany proszek relatywnie przewodzi energię. By można było zastosować prawo fizyczne w następnej fazie produkcji powłok glazurowanych, trzeba zwiększyć właściwy opór elektryczny sto tysięcy razy. Można to osiągnąć powierzchownym przetwórstwem specjalnym dielektrykiem, który wytworzy w warstwie molekularnej jakby klatkę, która zabrania unikaniu ładunku z cząsteczki.
2. Tłoczenie – proces prasowania
Tłoczenie przeprowadzamy na automatycznej linii produkcyjnej, która składa się z sześciu podstawowych urządzeń: urządzenie podające, które odbiera z paczki (pakiety) blachy pocięte na określony rozmiar i każdą poszczególną sztukę przetransportuje do pierwszej prasy, w której przebiegnie formowanie podstawowego korpusu wanny. Jest to prasa hydrauliczna o mocy 1600 ton. Wytłoczka jest dalej przetransportowana do prasy nr 2, w której zostaną odcięte zbędne części materii zewnętrznej i zostanie wykonane zgięcie brzegu blachy. W następnej fazie w prasie nr 3 zostanie wytłoczony otwór odpływowy i upustowy i wykonany podgięcie na całym obwodzie odcinania. Po wstępnym odtłuszczeniu wytłoczka przesuwa się do jednostki spawalniczej, na której dochodzi do przyspawania uchwytów i elementów do uchwycenia nóg.
3. Przerób wstępny
Wszystkie produkty po sprasowaniu muszą być przed glazurowaniem powierzchniowo opracowane. Ten etap polega przede wszystkim na oczyszczeniu zewnętrznej powierzchni od tłuszczów, rdzy i innych mechanicznych nieczystości. Proces czyszczący jest w całości przeprowadzany na linii automatycznej, w której ostatnią fazą jest suszenie.
4. Glazurowanie
Tworzenie warstwy metodą nakładania proszku glazurowanego w polu elektrycznym jest wykonywane w pełni na automatycznej linii produkcyjnej, która pozostaje w pięciu pozycjach nakładania. W pierwszych dwóch jest wykonywana produkcja określonej grubości podstawowej warstwy glazury a w następnych fazach dochodzi do wytworzenia warstwy kryjącej (głównej). Produkt jest umieszczany na przenośniku podwieszanym i w ten sposób przechodzi poprzez poszczególne pozycje. Warstwy proszku na powierzchni produktu są wytworzone w skutek oddziaływania sił Colomba. Owe siły są subtelne, po pewnym czasie zanikają i unikaniem ładunku z cząsteczek słabną. Trwałe połączenie warstw z metalem podstawowym zostanie osiągnięte podczas procesu wypalania w temperaturze około 800°C, który przebiega regularnie w piecu tunelowym.
5. Wypalanie
Przewieszając produkt, na którym są warstwy proszku glazurowanego z podwieszonego przenośnika nakładania na przenośnik pieca wypalania, produkt ten jest unoszony do pasma żarowego wstępnego pieca tunelowego. Tam, w określonym etapie wypalania przebiegną działania, które pośredniczą stałe w połączeniu podstawowej warstwy glazury z powierzchnią produktu i wytworzą jednolitą warstwę glazury pokrywającej. Po stopniowym ochłodzeniu produktów są bezpośrednio na przenośniku sprawdzane i pakowane.
